中国工場の出荷前検品｜不良品を日本へ送らない品質管理

中国工場から商品を輸入する際、品質管理で最も重要な考え方は「日本に到着してから不良を探すのではなく、中国で出荷する前に問題を見つける」ことです。国際輸送後に不良が判明すると、返品、再製作、再輸送に時間と費用がかかります。

まず量産前に検品基準を作ります。OEM商品なら承認サンプル、図面、仕様書を基準にし、寸法、材質、色、外観、機能、数量、梱包などの確認項目を決めます。「傷がないこと」という曖昧な条件ではなく、どの程度を不良と判断するかを可能な範囲で具体化します。

家具や店舗什器なら、寸法、ぐらつき、溶接、塗装、傷、金具、組立状態、耐荷重に関係する構造などを確認します。組立式商品では部品不足や左右部品の取り違えも確認対象です。

検品時期も重要です。生産開始直後に確認する初期検品、生産途中の中間検品、量産完了後の出荷前検品など、案件によって方法を使い分けます。初めての工場や新商品では、完成後だけでなく生産途中に確認すると、大量の不良が完成する前に修正できる場合があります。

出荷前検品では、検品できる数量が十分完成しているかを工場へ確認します。「検品日にまだ半分しか完成していない」という状態では全体品質を判断しにくくなります。検品予定日は生産スケジュールと連動させます。

不良が見つかった場合は、写真、数量、ロット、箱番号などを記録します。そして工場へ修正方法を確認し、必要であれば再検品します。単に「直しました」という連絡だけで船積みを許可せず、重要箇所は修正後の写真や再検査で確認します。

日本到着後に不良が発見された場合も記録が重要です。開梱時の写真、外箱状態、商品状態、数量を残すことで、製造不良なのか輸送中の損傷なのかを判断しやすくなります。

不良品対応は、返金だけが解決方法ではありません。補修部品の航空便発送、次回注文への無償追加、再製作、現地補修費用の協議など、商品の性質に応じて現実的な方法を選びます。

品質管理は検品会社に任せれば終わりではありません。検品会社が何を合格・不合格と判断するかを決めるのは発注者です。仕様書、承認サンプル、検品基準を量産前に作ることが、中国OEMの品質を安定させる基本になります。