中国工場の検品はいつ行うべきか―不良品を日本へ送らない品質管理

中国工場から輸入する商品で品質問題を減らすには、「不良品が出ない工場を探す」だけでは十分ではありません。どの工場でも製造上のばらつきは起こり得るため、発注者側が品質基準を作り、適切な時点で確認する仕組みが必要です。

品質管理のスタートは量産後ではなく、仕様決定時です。何を不良とするのかが決まっていなければ検品できません。寸法、材質、色、機能、外観、数量、梱包などについて合否基準を設定します。家具や店舗什器では、傷、塗装ムラ、溶接、ガタつき、穴位置、組立状態などを確認します。

試作品が完成したら承認サンプルとして記録します。現物を保管できる場合は保管し、難しい場合でも写真、動画、寸法表、材料情報を保存します。「このサンプルと同等の仕様で量産する」という共通基準を作ることが目的です。

数量が多い案件では、生産途中の確認も有効です。例えば500台すべて完成した後で根本的な寸法違いが見つかれば、修正費用と納期への影響が大きくなります。最初の数台が完成した段階で確認し、問題がなければ量産を続ける方法を取ることで大きな手戻りを防げます。

出荷前検品では、数量確認、外観、寸法、機能、梱包、ラベルなどを確認します。全数検品をするか抜取検品をするかは、商品単価、数量、品質リスク、検品費用を考えて決めます。高額な特注家具や少量品なら全数確認が適する場合があります。一方、大量の規格品では統計的な抜取検品を利用する方法もあります。

不良が見つかった場合には、「不良が多い」という抽象的な報告ではなく、不良内容ごとに数量と写真を整理します。例えば100台中、塗装傷5台、寸法不良2台、部品不足3台というように分類します。その上で工場と修理、再製作、部品追加、値引き等を協議します。

特に重要なのは、日本へ出荷する前に対応することです。中国工場内なら部品交換や再塗装が比較的容易でも、日本到着後に同じ作業を行えば人件費も物流費も大きくなります。大型家具を中国へ返送するのは現実的でない場合もあります。

検品は工場を疑うための作業ではなく、発注者と工場が同じ品質基準を確認する工程です。継続取引では毎回の不良内容を記録し、次回生産時のチェック項目へ追加します。こうして品質データを蓄積することが、長期的に安定した中国調達につながります。