中国工場の出荷前検品で見るべき項目―不良品を日本へ送らない仕組み

中国工場から輸入する商品で不良を減らすためには、「品質の良い工場を選ぶ」だけでは十分ではありません。どの製造現場でも一定のばらつきは起こり得るため、発注者側が品質基準を決め、製造工程の適切なタイミングで確認する仕組みを作る必要があります。

品質管理は量産終了後ではなく、仕様を決める段階から始まります。何を不良とするか決まっていなければ、検品員も工場も合否を判断できません。寸法、材質、色、表面仕上げ、機能、付属品、梱包などについて基準を作ります。

家具や店舗什器なら、傷、塗装ムラ、溶接状態、ガタつき、穴位置、組立状態、部品不足などを確認します。寸法については図面値だけでなく許容差も必要です。外観基準は文章だけでなく、合格例と不合格例の写真を用意すると伝わりやすくなります。

試作品が完成したら承認サンプルとして記録します。現物を保管できる場合は保管し、難しい場合でも詳細写真、動画、寸法、材料、色番号などを保存します。量産品の検品ではこの承認資料と比較します。

数量が多い案件では、量産初期の確認が非常に有効です。例えば500台すべて完成した後で穴位置が間違っていることが判明すれば、全数修正が必要になります。最初の数台が完成した時点で寸法や外観を確認すれば、残りの生産へ修正を反映できます。

出荷前検品では、数量、外観、寸法、機能、付属品、ラベル、梱包などを確認します。全数検品と抜取検品のどちらを選ぶかは、数量、単価、商品の重要度、過去の不良率、検品費用によって判断します。高額な特注品や少量品なら全数確認が合理的な場合があります。

不良が見つかった場合は、不良内容ごとに数量と写真を整理します。「品質が悪い」ではなく「100台中、傷5台、寸法不良2台、部品不足3台」と伝えます。その上で工場と再製作、修理、部品交換、値引きなどを協議します。

最も重要なのは可能な限り中国出荷前に問題を見つけることです。中国工場内なら再塗装や部品交換ができる商品でも、日本到着後では人件費や国内物流費が大きくなります。大型家具を中国へ返送することは現実的でない場合もあります。検品は工場を疑うためではなく、双方が同じ品質基準で商品を確認するための工程です。毎回の不良内容を記録し、次回生産へ反映することで品質は安定していきます。