中国OEMで量産を始める前に固定する仕様―サンプル承認から発注まで

中国工場へOEMやODMを依頼するとき、最も重要な工程は量産そのものより、その前の仕様確定です。「サンプルが良かったので同じものを100個作ってください」だけでは、量産品の品質を十分に管理できません。何をもって「同じ」とするのかを、工場と発注者が共通の資料で確認できる状態にする必要があります。

例えば店舗什器を参考写真から製作する場合、まず幅、高さ、奥行き、材料、板厚、パイプ径、表面処理、色、部品構成などを図面へ落とします。AIで作成したデザイン画像もイメージ共有には有効ですが、その画像だけでは内部構造や強度、正確な寸法は分かりません。工場に製作用図面を作成してもらい、発注者が承認してから試作する方法が現実的です。

サンプルが完成したら、外観だけでなく量産に使用する材料と工程で作られているかを確認します。サンプルだけ特別な材料を使い、量産時に安価な材料へ変更されれば意味がありません。承認したサンプルについて、写真、寸法、材料表、色番号、図面番号を保存し、量産基準を明確にします。

許容差も重要です。図面上の500mmという寸法に対して、製造上どこまでの誤差を許容するかを決めておかなければ、検品時に合格・不合格を判断できません。傷、色差、塗装ムラ、溶接跡、木目など外観についても、可能なら写真を使って基準を共有します。

梱包についても量産前に決めます。中国工場内で完成品が正常でも、日本到着時に破損していれば商品価値は失われます。カートン、発泡材、角当て、木枠、パレット、防湿材などを商品に合わせて検討します。大型家具なら、日本の搬入口やエレベーターを通過できる梱包寸法かも確認します。

金型や専用治具が必要な商品では、金型費だけでなく、所有者、保管場所、保管期間、他社への転用禁止、修理費用などを確認します。ODMで工場の既存商品を変更する場合には、デザインや商標など知的財産権についても確認が必要です。

量産開始前には、最終図面、数量、単価、納期、検品条件、梱包、支払条件、貿易条件を一つの発注資料へまとめます。さらに最初の数個が完成した段階で写真や寸法を確認すると、大量生産後の手戻りを減らせます。OEMは工場へ注文して待つ仕事ではなく、設計、試作、承認、量産、検品、輸送を一つの工程として管理する仕事です。