中国工場の初回量産で行う「生産途中確認」｜完成後では遅い不良を防ぐ
初めて取引する中国工場や新規OEM商品では、全数完成後の出荷前検品だけでなく、量産初期に材料・寸法・色・構造を確認する方法があります。100台、500台と同じ間違いを量産してから発見することを避けるため、生産途中で確認すべき項目と工場への伝え方を説明します。
中国工場の品質管理というと、商品がすべて完成してから行う「出荷前検品」をイメージする方が多いと思います。しかし、初めて製造するOEM商品や初めて取引する工場では、完成後の検品だけでは対応が難しい問題があります。
例えば500台の店舗什器を発注し、全数完成した後でパイプの太さが承認仕様と違っていることが分かった場合、500台すべてを作り直す必要が生じる可能性があります。これに対し、最初の数台を製造した段階で確認できれば、残りの生産へ修正を反映できる可能性があります。
HONG KONG JCBO LIMITEDでは、このような案件について、必要に応じて「生産途中確認」を品質管理工程へ入れることを検討します。
最初に確認するのは材料です。金属製品なら鋼材の種類や寸法、木製品なら指定した板材や木材、その他の商品なら主要部品など、完成後では確認しにくくなる部分を優先します。
次に基本寸法と構造を確認します。高さ、幅、奥行き、穴位置、接合位置など、同じ治具や図面を使って全数製造される部分に間違いがあると、そのまま大量の不良につながります。そのため量産初期での確認効果が大きい項目です。
色や表面処理についても注意します。承認サンプルと同じ色番号を指定していても、材料や塗装工程によって見え方が変わることがあります。必要な場合は量産初期の写真やサンプル等を確認します。
重要なのは、生産途中確認を工場の作業を監視するためだけのものと考えないことです。工場側にも「この商品では何が重要なのか」を理解してもらう工程です。日本側が重要視する寸法や外観基準を明確に伝えることで、その後の量産管理にも利用できます。
一方、生産途中で問題がなかったからといって、完成後の検品が不要になるわけではありません。量産途中では正しくても、後半ロットで材料が変わる、組立や梱包工程で問題が発生する可能性があります。そのため案件に応じて中間確認と出荷前検品を組み合わせます。
また検品結果は「OK」「NG」だけではなく、写真、測定値、数量などを残します。問題がある場合は工場へ修正内容を伝え、いつから修正版で生産するのかを確認します。すでに製造した数量についても、修正可能なのか、再製作が必要なのかを整理します。
品質管理に絶対はありませんが、問題を発見するタイミングを前へ移すことによって、大量生産後の手戻りを減らすことはできます。特に新規工場、新商品、数量の多い案件、仕様の複雑な商品では、生産途中確認を検討する価値があります。
ご相談時には商品図面、承認サンプル情報、発注数量、工場所在地、量産開始予定日をご提示ください。商品特性から、量産途中で確認する項目と完成後に確認する項目を分け、現実的な品質管理方法を検討します。